シリーズコラム全体紹介

第1回：射出成形メーカーの化学物質管理 ― 製品含有化学物質管理とJAMPガイドラインの入門解説 ―

第2回：REACH規則の基礎 ― 成形メーカーが押さえるべき国際規制の全貌 ―

第3回：REACH最新動向とPFAS規制 － SVHC拡大が部品調達・材料選定に与える影響 －

第4回：国際化学物質規制の全体像 － POPs条約・TSCA・アジア規制と射出成形部品調達における実務ポイント －

第5回：日本の化学物質規制（化審法・化管法）の基礎と射出成形メーカーの実務ポイント

第6回：JAMP管理ガイドラインと射出成形メーカーに必要な文書体系

第7回：射出成形メーカーにおける化学物質情報の収集・管理・提供

第8回：化学物質不適合はなぜ起きるのか？ － 業界の不適合事例から学ぶリスクポイント －

第9回：グローバル規制の最前線と成形現場への影響 － TSCA・MOSH/MOAH・アジア規制の最新動向 －

第10回：射出成形メーカーに求められる化学物質管理とは？ － 規制多極化時代の実務指針と府中プラのこれから －

シリーズ全体から見えた“つまずきポイント”の整理

これまでの連載を通じて、化学物質管理には多くの落とし穴があることを確認してきました。改めて、不適合が発生しやすい典型的なパターンを整理します。

「材料が適合しているはず」が崩れる典型パターン

最も多い誤解は、「大手メーカーの樹脂材料を使っていれば安心」という思い込みです。実際のリスクは、ベースポリマーそのものではなく、その周辺に潜んでいます。顧客の要望に合わせて配合した着色剤（マスターバッチ）、成形性を高めるための添加剤、あるいは二次加工（塗装・印刷・接着）で使用される副資材などが、不適合の原因となるケースが圧倒的に多いのが現実です。
また、環境配慮の観点から採用が進む「再生材」においては、過去の製品に由来する旧規制物質の混入リスクがあり、バージン材とは異なる厳格な管理が求められます。

情報ギャップとタイムラグ

サプライチェーンは、「材料メーカー → 商社 → 成形メーカー → セットメーカー → エンドユーザー」という長い伝言ゲームの構造を持っています。
この中で、材料メーカーでの仕様変更（4M変更）連絡が途中で止まってしまったり、逆に顧客からの新たな規制要求が成形現場まで届いていなかったりする「情報の分断」が起こります。
さらに、REACH規則のSVHC追加やPFAS規制案のように、規制情報は常に更新され続けます。「決定してから実務に反映されるまで」のタイムラグをいかに短くするかが、コンプライアンス維持の鍵となります。

「規制は後追い対応で何とかする」という発想の限界

かつては、規制が施行されてから調査を開始しても間に合うケースがありました。しかし、米国のTSCAにおけるPFAS報告ルールのように「過去に遡って報告義務が生じる」規制や、TSCA PBT5物質のように「即時使用禁止に近い措置」が取られるケースが増えています。
また、欧州のMOSH/MOAH（ミネラルオイル）問題のように、食品接触材料以外の分野へ波及する可能性のある議論も進んでいます。「決まってから対応する」という姿勢では、すでに市場に出回っている製品の回収リスクや、代替材検討による供給停止リスクを回避できません。設計凍結後の変更はコストと時間を浪費するため、後追い対応には限界があります。

これからの射出成形メーカーに求められる化学物質管理の3つの視点

複雑化する規制環境の中で、成形メーカーはどのような視座を持つべきでしょうか。府中プラが重視する3つの視点をご紹介します。

素材選定段階での“将来リスク”を見る視点

「現時点で法規制に違反していないか」の確認だけでは不十分です。「数年後に規制対象になる可能性はないか」を見極める視点が必要です。
例えば、REACH規則のSVHC候補リストに挙がっている物質や、各国のPFAS規制案で議論されている物質構造を持つ材料は、将来的に使用できなくなるリスクが高いと言えます。
設計の初期段階、つまり図面が確定し材料が指定される前の段階で、これらのリスク情報を共有し、代替案を協議できるかどうかが、製品寿命を左右します。

サプライチェーン全体を見渡す視点

成形品は、樹脂だけでできているとは限りません。インサート金具、塗料、インキ、接着剤、梱包材など、多様な構成要素から成ります。また、製造工程で使用する洗浄剤や離型剤も管理対象です。
これらすべてを一つの「系」として捉え、自社工場だけでなく、二次加工を行う協力会社や、海外生産拠点での現地規制（中国RoHSや韓国K-REACHなど）も含めた広い視野で管理する必要があります。

ローカルな工場から“グローバル基準”で考える視点

当社は広島県に拠点を置く成形メーカーですが、私たちが製造した部品はセットメーカー様の製品に組み込まれ、世界中へ輸出されます。
「地方の工場だから、そこまで知らなくても良い」という言い訳は通用しません。グローバルサプライチェーンの一員として、欧米やアジアの最新規制を前提とした管理基準を持つこと。それが、お客様のビジネスを守ることにつながります。中小規模のメーカーであっても、情報の感度と管理レベルをグローバル基準に合わせることが、これからの差別化ポイントとなります。

実務に落とし込むための「化学物質管理・5つの実務指針」

では、これらの視点をどのように日々の業務に落とし込めばよいのでしょうか。府中プラが実践している5つの実務指針をご紹介します。

指針①：素材選定段階での規制リスク評価

新規材料の採用時には、必ず材料メーカーの技術資料、SDS、法規制適合証明書を入手し、スクリーニングを行います。
ここでは、「RoHS不使用」といった基本的な確認に加え、PFASの含有有無、SVHCの最新リストとの照合、TSCA PBT5物質の確認などを重点的に行います。特に「その他成分」としてブラックボックス化されている添加剤がないかを確認し、不明確な場合はメーカーへ詳細を問い合わせます。

指針②：トレーサビリティと履歴管理

TSCAのPFAS報告ルールのように、過去の製造履歴を問われる事態に備え、トレーサビリティを確保します。
「いつ、どの製品に、どのメーカーの、どのグレードの材料を使用したか」という製造履歴と、その時点での「化学物質情報（SDSやchemSHERPA版数）」を紐付けて記録・保管します。これにより、数年前の製品について問い合わせを受けた際も、当時の状況を正確に追跡できる体制を整えています。

指針③：着色剤・添加剤・二次加工の位置づけを明確にする

ベースとなる樹脂材料とは別に、着色剤や二次加工用の塗料・インキを「高リスク群」として特別視し、管理します。
これらは機能性付与のために特殊な化学物質が使用されることが多いため、ベースポリマーと同様に詳細な成分確認を行います。また、塗装や印刷を外部委託する場合は、委託先に対して当社の管理基準を提示し、使用する溶剤やインキのSDS提出を義務付けるなど、連携を強化しています。

指針④：規制情報アップデートの“チャンネル”を持つ

規制情報は、待っていても誰も教えてくれません。自ら取りに行く必要があります。
経済産業省やJAMP（アーティクルマネジメント推進協議会）、化学工業会などの公的機関や業界団体が発信する情報を定期的にチェックする担当者を置き、社内へ展開する仕組みを持っています。また、材料メーカーの営業担当者とも定期的に情報交換を行い、業界内での噂レベルの情報も含めて早期にキャッチアップするよう努めています。

指針⑤：社内教育と“質問しやすい空気”をつくる

特定の詳しい人だけが管理している状態は脆弱です。営業、製造、購買、品質保証の各部門が、最低限の基礎知識を持つよう社内教育を行っています。
さらに重要なのは、「分からないまま進めない」、「怪しいと思ったら止める」ことができる文化です。営業担当者が顧客からの要望に違和感を持った際、すぐに品質保証部門へ相談できる風通しの良さが、リスク回避の最後の砦となります。

府中プラが目指す化学物質管理と、お客様への約束

本シリーズを通じてお伝えしたかったのは、府中プラが単なる「製造請負」から脱却し、お客様のパートナーとして進化しようとしている姿勢です。

「図面どおりにつくる」から「規制リスクも含めて一緒に守る」へ

これまでの成形メーカーの役割は、いただいた図面と仕様書どおりに、寸法と納期を守って納品することでした。
しかしこれからは、それだけでは不十分です。「この材料は欧州向けにはリスクがあるかもしれない」、「この形状だと洗浄が難しくコンタミリスクがある」といった、成形メーカーだからこそ気づけるリスクを事前に提示し、一緒に解決策を考える。私たちは、規制適合性や将来の変化も含めて相談できるパートナーでありたいと考えています。

顧客との協働プロセス

材料指定がある案件では、その材料の最新の規制対応状況を確認し、懸念があればフィードバックします。また、材料選定からご相談いただく案件では、製品の仕向地や用途（食品接触、医療など）をヒアリングした上で、長期的に安心して使用できる材料を提案します。
設計の初期段階から関わらせていただくことで、手戻りを防ぎ、スムーズな量産立ち上げとコンプライアンスの確保を両立させます。

情報発信を通じた“業界全体の底上げ”という役割

私たちがこのような技術コラムを発信し続ける理由は、自社の専門性を高めるためだけではありません。
化学物質規制の複雑さは、サプライチェーン全体で共有すべき課題です。私たちが情報を発信することで、お客様や業界関係者の皆様の管理水準の向上に貢献し、「相談される前からリスクに気づいている」状態を作りたいと考えています。それが結果として、業界全体の信頼性を高めることにつながると信じています。

設計者・調達・品質担当へのメッセージ

最後に、お客様であるセットメーカーの設計者、調達担当者、品質保証担当者の皆様へ、これからのパートナーシップについてメッセージをお送りします。

図面・仕様書に書いてほしいこと

成形の依頼をいただく際、図面や仕様書に「製品のターゲット市場（EU、北米、中国など）」や「特に遵守すべき規制（PFASフリー、食品衛生法など）」を明記していただけると、非常にスムーズな対応が可能になります。
「一般的なRoHS対応で」という指示だけでなく、「ここだけは絶対に避けたい物質」や「将来的に懸念している規制」を共有していただくことで、私たちはより的確な材料選定と工程管理を行うことができます。

相談の“ベストタイミング”

ご相談いただくベストなタイミングは、トラブルが起きた後ではなく、「新製品の企画段階」や「既存製品の材料変更・販路拡大を検討している段階」です。
図面が固まり、金型ができてからでは、材料変更の選択肢は限られてしまいます。まだ形になっていない段階で声をかけていただければ、規制動向を踏まえた最適な提案が可能になります。

「一緒に規制リスクを潰していく」関係性へ

私たち成形メーカーを、単なる「部品を作る下請け」と見るか、「化学物質リスクを一緒に管理するパートナー」と見るかで、得られる成果は大きく変わります。
府中プラは、後者の立場で皆様のビジネスに関わりたいと強く願っています。面倒な調査業務や複雑な規制解釈を丸投げするのではなく、共にリスクを予見し、対策を講じることで、より強固なサプライチェーンを築くことができます。

まとめ

全10回にわたる本シリーズを通じて、以下の3点を中心にお伝えしてきました。

1. 規制は常に動いている： 最新情報のキャッチアップと、変化に対応できる仕組みが必要であること。
2. 素材選定段階でのリスク評価が最重要： 後追いはコスト。設計初期での見極めが製品寿命を決めること。
3. 成形メーカーも責任と役割を果たす： サプライチェーンの一員として、能動的に管理を行うこと。

化学物質管理は、一社だけで完結できるものではありません。お客様、材料メーカー、そして私たち成形メーカーが情報を共有し、信頼関係で結ばれて初めて達成できるものです。
府中プラはこれからも、確かな技術と最新の知識をもって、お客様のグローバル展開とコンプライアンス遵守を全力で支援してまいります。長きにわたりお読みいただき、ありがとうございました。

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