よくある質問

成形機のサイズは、製品の投影面積と型締力、および製品重量（ショットサイズ）から総合的に判断します。投影面積に金型内の圧力を掛けた力より大きな型締力がないとバリが発生するため、余裕を持った型締力の成形機を選びます。また、樹脂の滞留による熱劣化を防ぐため、シリンダー容量に対して適切なショットサイズかどうかも考慮します。

シルバーストリーク（銀条）の主な原因は、樹脂の乾燥不足による水分、熱分解で発生したガス、または巻き込まれた空気です。当社では、材料の適切な予備乾燥の徹底、シリンダー温度や滞留時間の最適化による熱分解の防止に加えて、金型に適切なベント（ガス抜き）を設けることで、ガスや空気を効果的に排出し不良を防ぎます。

嵌合部品の設計においては、樹脂の種類による成形収縮率の違いや、使用環境の温度・湿度変化に伴う寸法変化（線膨張や吸水膨潤）を考慮したクリアランス設定が必要です。当社では、金属加工の公差設計とは異なる「樹脂ならではの寸法管理」の視点から、クリープによる経年での保持力低下なども見越した最適なボス・リブ設計、およびスナップフィット等の嵌合構造をご提案いたします。

はい、多数の実績がございます。金属端子などを樹脂で包み込むインサート成形は、高い寸法精度と接合強度を実現します。また、成形後の樹脂部品同士を接合する超音波溶着やレーザー溶着にも対応しており、材料の相性（非晶性・結晶性の違い）や溶着リブの設計ノウハウを活かして、水密性・気密性の高い強固なアセンブリ部品をワンストップでご提供することが可能です。

プラスチック特有の時間依存変形である「クリープ現象」を防ぐためには、ガラス転移点（Tg）などの熱的特性を正しく理解し、使用温度に対して十分な安全マージンを持つ材料（GF強化エンプラなど）を選定することが第一です。さらに、リブの最適配置や肉厚の適正化により、長期間の応力を分散させる耐久性の高い設計をサポートいたします。

対応しております。摺動部品の樹脂化には、摩擦係数が低く耐摩耗性に優れたPOM（ポリアセタール）や、フッ素樹脂（PTFE）を添加して摺動性を高めた特殊グレードのエンプラなどが適しています。相手材（金属か樹脂か）や面圧、すべり速度などの使用条件を詳細にヒアリングした上で、無潤滑（グリスレス）環境でも長寿命で静音性を発揮する最適な材料と形状を提案します。

寸法安定性が厳しく求められる部品の成形も当社の得意分野です。樹脂の特性上、成形収縮によるソリやヒケは完全にゼロにすることは困難ですが、PPSやMXD6、変性PPEなどの低ソリ性・高寸法安定性に優れた材料の選定に加え、ゲート位置の最適化、均一な冷却回路の設計、肉厚の適正化などにより、高寸法成形をいたします。

はい、対応しております。製品開発の初期段階での形状確認や機能テストのために、本金型よりも低コスト・短納期で製作できる簡易金型を用いた試作・小ロット生産をご提案しています。簡易金型で実際の量産材料を用いた成形を行うことで、3Dプリンター等では確認できない強度や寸法精度、ウェルドラインの発生箇所などを事前に検証することが可能になります。

当社では、複雑化・厳格化する各国の環境法規制に迅速に対応できる体制を構築しています。REACH規制、RoHS指令はもちろん、近年注目されているPFAS（有機フッ素化合物）規制や、DPP（デジタル製品パスポート）の導入に向けた動向も注視しています。JAMP管理ガイドライン等に基づき、含有化学物質の適切な管理と代替材料の提案を行っております。

成形不良に対しては、設計、金型、成形条件の3つの視点から根本的な原因を究明し対策を行っています。例えば、ショートショットやガス焼けの原因となるベント不良に対しては、適切なガス抜き構造を金型に設けます。ボイド（気泡）やヒケについては、保圧や冷却条件の最適化に加え、製品の肉厚設計の見直しを提案することで、品質の安定化を図っています。

当社は、医療機器、半導体製造装置、計測機器、流体制御機器、自動車、電子部品など、極めて高い品質と信頼性が要求される業界で多数の成形実績を有しています。これまでに3,000型を超える金型での量産実績があり、それぞれの業界特有の規格や規制、例えば食品衛生法や飲料水接触規制、低アウトガス要求などにも適切に対応した材料選定と成形を行います。

当社では、成形品の色ムラ発生要因となる「材料」「成形条件」「金型」「環境」の4つの要素を総合的に考慮しています。それぞれの変動要因を緻密に分析し、成形条件を最適化することで、安定した色調の製品を生産する管理体制を構築しております。最新の設備とこれまでの豊富なノウハウを掛け合わせ、お客様の求める高い品質基準にお応えします。

サイズ、金型構造、受注状況により変わりますが、金型の正式受注をしてから概ね2か月半程度でT1をするケースが多くなっています。

はい、可能です。当社では、難燃性が求めらえる情報通信機器、産業機器、家電製品などの製品に用いられる
樹脂の成形の豊富な実績がございます。ぜひお気軽にご相談ください。

当社では、成形時に「材料」、「成形条件」、「金型」、「環境」などの色ムラの発生要因を考慮し、
成形条件を最適化することで成形品の色調管理をしております。

ポリマーアロイは、複数の樹脂を混ぜ合わせ、お互いの長所を引き出す技術です。例えばPC/ABSは、PC（ポリカーボネート）に近い耐熱性と耐衝撃性を持ちながら、ABSの優れた流動性、つまり成形しやすさを兼ね備えています。これにより、薄肉で複雑な形状でも強度を保ちつつ成形可能となり、電子機器の筐体やハウジングなどに適しています。

フッ素樹脂は極めて高い耐薬品性と耐熱性を持ちますが、種類により特性が異なります。PFAは特に耐熱性・耐薬品性が高く、半導体製造装置や特殊ポンプ部品に適しています。一方、ETFEはPFAより耐熱性で劣るものの、機械的強度や成形加工性に優れており、軽量化と耐薬品性を両立させたい配管部品などに使い分けられます。

TPEなどの熱可塑性エラストマーは、ゴムのような弾性を持つ一方で、非常に柔らかく金型に張り付きやすいため、離型不良が起こりやすいのが特徴です。対策として、金型の突き出しピンの面積を大きくする、金型表面にシボ加工や離型コーティングを施す、また適正な抜き勾配を確保するなど、変形させずに確実に取り出すための設計が必要です。

難燃性ABSは価格高騰や、添加される難燃剤の環境・健康リスクによる規制強化が懸念されています。代替材として、非ハロゲン系の難燃剤を使用したPC/ABSアロイや変性PPEへの切り替えを提案しています。当社では、筐体やハウジングに求められる難燃規格（UL94）をクリアしつつ、環境規制やコストに配慮した材料をご提案します。

透明ナイロン（非晶性ポリアミド）は、PMMA（アクリル）のような脆さがなく、PC（ポリカーボネート）が苦手とする油や薬品に触れる環境でも応力割れ（ESC）を起こしにくい点が特徴です。そのため、医療機器、光学部品、薬液に接する精密機器のハウジングなど、過酷な環境下の透明部品に適しています。一方で、耐衝撃性そのものはPCが優れるため、PCからの置き換えでは衝撃条件の確認が必要です。

PA（ナイロン）などの吸水性の高い樹脂は、空気中の水分を吸って寸法が膨張し、剛性が低下する反面、耐衝撃性が向上するという特性があります。対策として、使用環境の湿度を想定した上で寸法公差をあらかじめ見込んで設計する、あるいは吸水率の低い非晶性ポリアミドや半芳香族ポリアミドなどの特殊なグレードを選定することが有効です。

MFR（メルトマスフローレート）やMVRは、樹脂の溶融時の流動性を示す指標です。流動性が高い、つまり数値が大きい材料は、薄肉部品や複雑な形状でも充填しやすい反面、強度が低下する傾向があります。設計者は、製品に求められる強度や耐久性と、成形時の充填性、ショートショットのリスクなどのバランスを見て、最適な流動性の材料を選定します。

はい、可能です。PEEKは非常に優れた特性を持ちますが、コストが高いため過剰品質になる場合があります。当社では、PEEKが必要な条件を見極め、代替としてPES、PPSU、PEI、PPSなど、コストパフォーマンスに優れた材料をご提案し、次世代部品開発を支援します。

はい、クリーンルーム内や真空環境下で使用される部品向けに、低アウトガス・低イオン性のスーパーエンプラ（PEEK、PES、LCP、特殊フッ素樹脂など）の選定から成形まで対応いたします。微小な揮発成分や金属イオンの溶出が製品の不具合に直結する分野において、樹脂の分子構造や添加剤の有無を厳密に精査し、極めて高い清浄度が要求されるスペックを満たす部品を提供します。

環境応力割れ（ESC）は、樹脂内部の残留応力と外部の化学物質（薬品や油など）が複合的に作用して発生します。これを防ぐためには、薬品耐性の高い結晶性樹脂への変更や、成形時の射出圧力・速度を最適化して残留応力を低減するアプローチが有効です。また、角部へのアール（R）付与など、応力集中を避ける製品設計の観点からも、割れにくい構造への改善をアドバイスします。

はい、各種の導電性樹脂や帯電防止エンプラを用いた成形に対応しております。表面抵抗値10^6～10^9Ω程度の静電気拡散（帯電防止）が求められる部品から、より高い導電性が求められる電磁波シールド（EMI）部品まで、カーボンナノチューブやカーボンブラックを練り込んだ特殊グレードを活用し、安定した電気的特性を持つ部品を製造いたします。

はい、対応可能です。食品衛生法に基づくポジティブリスト制度や、欧州のKTW-BWGL、米国のNSF 61など、各国の厳しい食品・飲料水接触規制に適合したグレード（FWAグレード等）の材料選定をサポートいたします。また、成形工程での汚染防止や、抽出物の原因となる添加剤の影響も考慮し、安全でクリーンな製品づくりを実現するノウハウを提供しております。

はい、可能です。当社ではガラス繊維（GF）を70％という高い割合で充填した樹脂グレードなど、非常に難易度の高い射出成形にも対応しております。高充填樹脂は金属代替部品として優れた強度や剛性を発揮しますが、成形時の流動性低下や金型の摩耗といった課題があります。当社は適切な金型設計と成形条件の最適化により、これらの課題をクリアしています。

当社では、30台を超える射出成形機や三次元測定機をはじめとした各種検査機器、超音波溶着機など様々な設備を保有しており
協力企業も含めるとマシニングセンタ、フライス盤なども保有しているため、多種多様な成形、加工に対応可能です。

はい。当社では、耐薬品性に優れている各種スーパエンプラを始め、様々な材料の成形実績があります。

はい。当社では、材料の化学的性質、製品設計、金型など透明樹脂の黄変・劣化になりうる原因を考慮したうえで
最適な材料選定や金型設計、成形を行っております。

はい。当社では、炭素繊維（CF）やガラス繊維（GF）の高充填材の素材の豊富な実績があります。
さらに、最適なGF含有率や繊維タイプの選定、異方性を考慮した製品・金型設計に関するアドバイスを提供しております。

はい、対応可能です。製品の側面に穴がある場合や複雑なアンダーカット形状には「スライドコア」を、ねじ山のような回転を伴う抜きが必要な形状には「回転コア」を用いた金型構造を採用します。当社では、これら複雑な可動機構を持つ金型設計のノウハウを豊富に有しており、無理なく量産できる構造をご提案します。

コールドスラグは、成形機のノズル先端で冷えて固まった樹脂が、次ショットの射出時に金型内へ流れ込み、製品表面に痕として残る外観不良です。対策として、金型のランナー部に冷えた樹脂を溜める「コールドスラグウェル」を適切な長さ・太さで設けることが最も重要です。また、ノズル温度の適切な管理も発生防止に効果的です。

バリは金型の合わせ面（パーティングライン：PL）の隙間に樹脂が流れ込むことで発生します。設計段階の回避ポイントとして、PL面を平坦でシンプルな形状にし、段差や複雑な割りを避けることが重要です。また、成形圧力が過度に高まらないよう、適切なゲート位置と肉厚設計を行うことで、金型の開き（型開き）を抑え、バリを防ぎます。

ジェッティングは、ゲートからキャビティ内に射出された樹脂が壁面に当たらず、蛇行しながら充填されることで発生します。対策として、ゲート位置や角度を変更して樹脂がすぐに金型壁面に当たる設計にするか、ゲート径を広げることが有効です。また、成形条件では初期の射出速度を遅く設定し、樹脂の広がりを促すことで改善できます。

はい、可能です。当社では、お客様からいただいた製品図面の段階で金型として成立するかどうかの検証を実施しています。成形難易度の高い形状であっても、長年の経験に基づくノウハウを活用し、無理なく量産できる金型構造を検討します。必要に応じて、製品の設計変更や機能統合などのVE提案も積極的に行っています。

金型の設計検証は、お客様から図面をいただいた初期段階で実施します。お見積りの段階から、成形性を考慮した最適な製品配置、アンダーカットの処理方法、適切なゲート位置などをご提案いたします。正式にご注文いただいた後も、金型製作に向けて量産性と品質安定性を両立するための最終打ち合わせを綿密に行い、トラブルを未然に防ぎます。

鏡面仕上げ（#3000番）程度までの対応が可能です。それ以上の仕上げについては要相談です。

はい、対応可能です。

当社では、GF入り原料やスーパーエンプラをメインとしていますので、焼き入れ金型での対応が可能です。GF入り原料を使用する場合は、高速マシニングセンタ等で、後焼き入れによる金型への歪発生による不具合が出ないよう対応しています。

アンダーカット喰い切り部の形状によりますが、NAK材においても窒化処理をすることで対応しています。

はい、対応可能です。

シボ番手や見本等があればそれに沿ったシボ加工で対応しています。また、使用用途に合わせて、傷発生の懸念等があればツヤ消し等のご提案をするなど、適時対応しています。

はい、製作可能です。試作型製作の目的や、試作実施予定数量、製品形状を考慮して、試作金型を製作いたします。

例えば、数個の試作で形状を見たい場合には、アルミ製のダイスを使用した金型で対応可いたします。試作金型である程度の数量（100～1,000個程度）を生産して、評価をしたい場合は、S55Cの金型で対応いたします。

また、製品やアンダーカットの形状によって、また設計変更までをご検討されている場合は、NAK55で対応いたします。

超音波洗浄機とドライアイス洗浄機の併用にて対応しています。

何れのメンテナンスにおいても、磨きでのメンテナンスに比べて、金型へのダメージが最小限に抑えることができます。そのため、メンテナンスを繰り返してもバリ等の発生を抑制可能です。

超音波洗浄機は、ある程度決まったサイズの中でしか対応できません。一方、ドライアイス洗浄機は、ドライアイスを当てる角度によっては、効果が半減することがあります。

そのため、可能な限り超音波洗浄機を使用し、大型金型のモールドベースはドライアイス洗浄機を使用する、といった使い分けを行って効率の良いメンテナンスを実施しています。

最初に、ロット数量に対しての必要取り数を決定し、その取り数での生産を達成可能な金型構成（製品配置・ゲート配置・アンダーカットの処理方法等々）を検証します。

金型の設計検証に対しては、
・必要公差（特に、指定公差と幾何公差）を達成できる仕様での起型が可能か
・追記項目について達成可能な仕様となっているか
を重点的に検証します。

現状の構成案では必要寸法等の達成が困難と判断した場合は、それを達成するためにはどうすれば良いかを検証し、その結果を基にご提案いたします。

はい、対応可能です。

金型成立性の検証は、図面をいただいた段階で実施しております。

見積り段階においては、成形性を考慮した、製品配置・アンダーカットの処理方法・適正なゲート位置をご提案いたします。

金型のご注文をいただければ、起型に向けての成形性・量産性を考慮した最終打ち合わせをさせて頂いております。

適切な鋼材選定と熱処理を実施しすることに加えて、メンテナンス方法を最適化する事で改修回数の低減を行っております。

鋼材選定においてロット数量に関わず、NAK材金型の場合、摺動部は窒化処理にて完了とし、カジリの可能性を低減しています。スターバックス材金型の場合、後焼き入れでなく焼き入れした鋼材を加工することで、歪みによる金型不具合の可能性をなくしています。

メンテナンスについては、成形機からのショット信号を当社製品マスターに取り込んで、各金型の実際のショット数を管理しています。また、金型メンテナンスショット数を設定し、ガスによる不具合が発生する前にアラームを出すことで、適切な周期でメンテナンスを実施しています。

メンテナンスが遅れた際に発生するバリの拡大等を予防し、超音波洗浄機・ドライアイス洗浄機を用いて金型の研磨工程をなくしています。これにより、バリ修正等の改修回数の低減を実現しています。

ロット数量と製品図面（2D図）及び、使用樹脂の情報をいただければ、概算での見積りが可能です。3Dデータをいただければ体積情報も分かるため、かなり正確な見積り対応が可能です。

他の原料からの置き換えをご検討されている場合は、製品の使用環境や、要求特性の情報をいただければ適切な材料をご提示してのお見積りいたします。

図面がない場合でも、ある程度の形の分かる資料（可能なら実際の製品）をいただければ、概算での見積り対応可能です。

使い分けは製品の形状、材質、求められる強度や気密性によります。超音波溶着はサイクルタイムが短く低コストですが、微細な振動ダメージがあるため電子部品には不向きな場合があります。一方、レーザー溶着は振動がなく美観に優れ、精密部品に適していますが、材料の透過性・吸収性の組み合わせ制約があり、コストも高めになります。

はい、可能です。PP（ポリプロピレン）などを用いた「リビングヒンジ」は、樹脂の柔軟性と分子配向を活かすことで、繰り返し曲げてもヒンジ部が白化・破断しにくい一体成形が可能です。設計においては、ヒンジ部の適切な肉厚や、樹脂がヒンジ部をきれいに流れるようなゲート配置など、流動性を考慮した工夫を提案いたします。

熱応力疲労は、金属インサート部品などで樹脂との線膨張係数の差により、温度変化に伴う応力が繰り返し発生してクラックが生じる現象です。これを防ぐには、線膨張係数が金属に近いガラス繊維強化樹脂を採用することや、角部に十分なR（アール）を設けて応力集中を緩和する、あるいは樹脂の肉厚を適正化するなどの設計が重要です。

はい、対応可能です。当社では、CAEを用いた構造解析において、樹脂特有の温度依存性やガラス繊維等による異方性を考慮した解析を行っています。さらに、樹脂の流れを予測する流動解析と構造解析を連携させることで、ウェルドラインなどの弱点箇所を事前に把握し、より精度の高い実務的な設計改善を提案いたします。

加水分解による強度低下を防ぐためには、まず成形前の予備乾燥を適切に行い、樹脂中の水分を規定値以下に管理することが絶対条件です。また、成形時のシリンダー内での滞留時間を短くし、熱履歴による劣化を最小限に抑えます。高温多湿の環境下で使用される製品については、耐加水分解性を強化した特殊グレードへの変更や、吸水しにくい非晶性樹脂への切り替えなどを提案いたします。

ウェルドラインやフローマークといった外観不良に対しては、金型内の樹脂の流動をコントロールすることで改善を図ります。具体的には、ゲート位置の変更や製品肉厚の調整によって樹脂の合流角度を最適化するほか、射出速度や金型温度を高めに設定することで外観品質を向上させます。また、強度が低下する「隠れウェルド」に対しても、流動解析を用いて発生箇所を予測し対策します。

はい、量産数や製品コストの目標に応じて、ホットランナー金型の導入をご提案しています。スプルーやランナーなどの廃棄物（材料ロス）を大幅に削減できるだけでなく、冷却時間の短縮によるハイサイクル化、ウェルドラインや圧力損失の低減による品質の安定化など、多数のメリットがあります。イニシャルコストとランニングコストのバランスを見極め、最適解を提示します。

材料メーカーと連携しながら提案させて頂きます。射出成形部品のライフサイクルアセスメント（LCA）において、環境負荷の多くは「材料製造時」に発生します。そのため当社では、成形プロセスの省エネ化だけでなく、バイオマスプラスチックやリサイクル材料の活用、製品の薄肉化や部品点数の削減など、材料選定と構造設計の両面からCO2排出量を大幅に削減するカーボンニュートラル設計を提案します。

はい、ワンストップでの対応が可能です。当社では射出成形だけでなく、成形後の塗装、印刷、組み立て、さらには超音波溶着やレーザー溶着といった各種二次加工までを一貫して請け負う体制を整えています。複数の業者に依頼する手間を省き、トータルでのリードタイム短縮やコスト削減、一貫した品質管理による安定した製品の供給を実現いたします。

もちろんです。当社は金属部品の樹脂化による軽量化およびコストダウンの提案を得意としております。金属と同等の強度や剛性が求められる部品に対しては、ガラス長繊維強化樹脂やスーパーエンプラなどの最適な代替材料を選定します。また、樹脂ならではの特性を活かした形状の最適化や、複数部品の統合による組立工数の削減など、総合的なご提案が可能です。

当社では、汎用プラスチックからエンジニアリングプラスチック、さらに高機能なスーパーエンプラまで、約900種類に及ぶ豊富なグレードの樹脂材料を取り扱っています。PEEK、PPS、PEI、LCPなどのスーパーエンプラ成形に強みを持ち、ガラス繊維（GF）を70％高充填した難易度の高い材料での成形実績も多数ございます。

はい、対応可能です。2D図面をご提供いただければ、それを基に3D図面を作成することができます。また、実物の製品がある場合は、3Dスキャナーを用いて3Dデータ化し、そこから図面に落とし込むことも可能です。ただし、穴の奥など一部形状は別途測定が必要となります。さらに、流動解析についても対応しておりますので、お気軽にご相談ください。

樹脂材質によって差はありますが、当社の成形機では、製品サイズ：300×300程度まで、製品体積：1,000CCまでとなっています。当社が保有する成形機の最大サイズは、360トン（金型サイズ：2トン未満）です。

それ以上のサイズは協力工場にて対応いたします。協力工場では、1,000トンクラスの成形まで対応可能です。

製品形状によっても変わりますが、数個～数百万個まで対応可能です。

50トンクラスの小さい製品においては、多いもので月産1,000万個を超えるような製品の供給実績もございます。

当社は、エンプラ・スーパーエンプラを中心に約900種類のグレードの成形実績があり、様々な樹脂に対応しています。詳しくは「取り扱い材質」をご覧ください。

＊軟質PVCについては、塩ビ専用機がないため対応できません。（硬質PVCは対応可能です。）

はい、対応可能です。量産を前提にした試作を実施しています。

数個の場合は、3Dプリンタや切削加工での試作にも対応可能です。

1個取りの試作型で細かい寸法や形状を詰めたいとのご要望がある場合は、試作金型の対応も可能です。

はい、対応可能です。インサート成形の実績が数多くあり、ロットが大きいものも、自動での挿入にて量産対応可能ですのでご相談下さい。

はい、対応可能です。

数量が多過ぎて、寸法精度が出せない可能性のある成形品については、ホットランナーを採用しています。

今後、スーパーエンプラにおいてはSDGs対策上、材料ロス低減の観点からもホットランナーの採用事例は増えて行くのではと考えています。

はい、対応可能です。

量産品の受注は金型の受注もセットでお受けしております。金型設計においては、完成図面を元にゲート仕様や製品形状に合った金型設計をいたします。金型の設計に関してはお任せください。

製品設計は、原則としてお客様で作図いただいたものに基づき、当社より変更箇所についてご提案をしております。製品設計をする際は、お客様から形状に関する情報を戴き、それに沿った製品設計をいたします。

はい、対応可能です。

2D図面をいただければそれを基に、3D図面を作成することは可能です。また、製品があればそれを3Dスキャナーで3D化し2D図面に落とし込むことも可能ですが、穴の奥の形状等の部分については、別途測定して盛り込みますので完全に一致しない可能性もあります。

流動解析も、対応可能です。

塗装や印刷から、インサート熱圧入から超音波溶着、タップ加工や簡単な組立まで実施可能です。

工程によっては近隣の協力工場で対応し、ワンストップ対応をしております。

EUのエコデザイン規則（ESPR）では、対象製品についてDPPを導入する枠組みが設けられています。樹脂部品メーカーにも、完成品メーカーから、材料組成、懸念物質、再生材含有率、リサイクル性、環境負荷などに関する情報提供を求められる可能性があります。ただし、対象製品や必要な情報項目は、製品グループごとの委任法令などによって段階的に定められます。当社では規制動向を確認しながら、材料情報の整理や環境負荷を考慮した材料選定を支援します。

はい。可能です。
当社では、お客様に私たちのものづくりをより深くご理解いただくため、工場およびサンプルルームの見学を随時受け付けております。
見学を通じて、貴社の製品開発や課題解決のヒントを見つけていただければ幸いです。
もしよろしければ、現在開発中の部品の図面や試作品、あるいは量産でお困りの部品などがございましたら、ぜひご持参ください。実際に現物を拝見しながら、
より具体的な課題解決のご提案や技術的なアドバイスをさせていただければと存じます。

はい、可能です。当社では、金属製品の樹脂化による軽量化・コストダウン提案や設計変更による高難易度成形の実現など成形に関する様々なご提案が可能です。
当社の課題解決事例は下記よりご確認ください。

＞＞課題解決事例はこちら

当社はISO9001を2007年に認証取得しています。

検査については製品に合わせて検査項目を決定しています。基本的には安定生産が可能となるよう、試作段階で金型を精緻に製作しています。また、日々の現場での定期検査及び、品質管理部によるパトロール検査で抜き取り確認によって品質を担保できるように務めています。

製品によっては、取り数や製品形状から、どうしてもショートショットが稀に発生したりといった製品もあるので、その場合は、発生する不具合の内容によって後工程での流し検査や全数検査を実施しています。

またクリーンルームはありませんが、工場内美化及びコンタミ対策を徹底しています。実際にあるお客様から当初、「クリーンルームが必須」という条件でご相談をいただきましたが、工場内の状態及び、品質管理体制をご確認いただき、通常の屋内環境で注文をいただいた実績もございます。

はい、対応可能です。

当社では、以前より移管金型の成形対応等を行っています。移管に際して、金型の改造が必要になる場合がありますが、問題なく対応いたします。

はい、対応可能です。

中国、フィリピン、タイをはじめ東南アジアを中心に海外への供給も行っています。

はい、対応可能です。